走進湖北新業煙草薄片開發有限公司經典薄片車間，數字化中控大屏上，一條藍色曲線平穩延伸。技能師樊辰熹指著屏幕，對身邊的工程師李浥塵說：“調參數以前全憑手感、憑經驗。現在我們把經驗‘翻譯’給機器，它學乖了，我們也輕鬆了。”

這一幕，正是新業薄片公司推進數字化轉型的生動寫照。面對“技術方案落地難，現場經驗轉化難”的問題，企業沒有簡單選擇“機器換人”，而是讓熟悉設備實操的“老師傅”與掌握前沿技術的“技術咖”攜手，共同破解智能制造的“最后一百米”。

湖北中煙新業薄片公司車間數字化大廳。彭瑞攝   

破壁：從“自說自話”到“同頻共振”

數字化轉型最大的障礙，往往不在技術本身，而在人與技術的隔閡。老師傅深耕一線，能聽出設備異響，卻不知如何將手感轉化為數據﹔工程師精通算法，設計出的方案卻常因不了解生產細節，在現場“水土不服”。

經典薄片車間以實際生產場景為牽引，按照“專業互補、優勢協同”的原則，組建了由8名技能師與8名工程師結對而成的攻關團隊。技能師負責“出題”——提煉一線痛點、梳理經驗參數﹔工程師負責“解題”——將經驗轉化為技術方案、落地智能應用。

攻堅：12個版本磨出的“手感”

涂布工序是薄片質量控制的核心環節。過去，涂布率調整全靠老師傅經驗，指標檢測滯后，導致關鍵質量指標波動大，成為長期啃不下的硬骨頭。

工程師李浥塵帶著智能控制方案走進車間時信心滿滿，可一上線，系統頻繁報警，產線節奏被打亂。“數據模型沒有問題，但對於不同生產情況下的參數調控策略是模型裡沒有的，還得吸收老師傅們的經驗。”李浥塵坦言。

車間當即組織樊辰熹和李浥塵組成“場景綁定小組”蹲點攻堅。樊辰熹搬出積累了近兩年的工藝參數記錄本，一頁頁翻給工程師看。兩人在涂布工序旁反復調試，方案改了一版又一版。那段時間，他們連日蹲守產線，記錄了上千組現場數據，終於找到了讓雙方都點頭的“黃金參數”，方案從初代改到第12版，前后耗時三個月。

經典薄片車間“技能師”+“工程師”現場研討。王水明攝

如今，這套“數字孿生+反饋控制”系統能針對不同產品要求智能推薦最優參數，涂布率穩定控制，波動幅度大幅收窄。“就像教機器人學會老師傅的手感。”年輕操作員程尊說，“以前調參數靠猜，現在我們可以靠數據了。”

沉澱：閉環機制催生“化學反應”

如何讓“技能師+工程師”協作走向常態？經典薄片車間用一套機制給出了答案。

周例會雷打不動，雙師共同匯報進展、同步問題清單，現場問題即時響應，技術方案快速迭代。責任共擔貫穿全過程，從需求調研到落地實施，雙師全程綁定，確保方案既技術可行又實操適配。激勵導向鮮明有力，項目成果與公司表彰、技能師等級評選挂鉤。

經典薄片車間推行“雙師”模式，開展周例會。文龍攝

這套全流程閉環機制在磨漿數字孿生、烘箱智能溫控等多個數字化場景中推廣。工程師跟著技能師學系統操作、數據分析，技能師則在工程師指導下掌握設備結構、故障預判。

“雙師”模式的推行帶來了實實在在的改變。自動裝箱套箱系統、香料自動投料等場景落地，生產效率顯著提升﹔烘箱通過分布式光纖傳感實現精准溫控，能耗與質量損失同步降低。一批“既懂生產、又會數字”的復合型人才快速成長，累計培養出具備數字化能力的年輕操作人員8人、維修人員6人、技術人員11人。其中，3人參與二級技能師評選，7人參與三級技能師評選。2025年，經典薄片車間員工發表論文3篇，獲受理發明專利2項，授權實用新型專利4項、軟件著作權3項。

如今，年輕操作員程尊可以一邊喝著水，一邊通過電腦監控整條抄造成型線的運行。而在兩年前，同樣是他，需要拿著手電筒和記錄本，在轟鳴的設備旁來回穿梭。

這不僅是技術方案與實操經驗的融合，更是組織方式與人才成長路徑的探索。它打破了技術與技能的職能壁壘，讓智能制造從“懸浮的概念”真正“沉入生產現場”，在具體的生產場景中生根發芽。

未來已來，唯變不變。新業薄片公司將持續深化“技能師+工程師”協同模式，拓展更多應用場景，讓這場始於車間的“數字對話”持續演進，為企業高質量發展注入源源不斷的創新動能。（文龍、雷夢恆）