湖北三寧化工硫酸車間內，生產線照常轟鳴，操作工卻不見一人。這家入選湖北省首批“無人工廠”的企業，中控室大屏上AI算法毫秒級調控200余個溫度、壓力、流量參數，曾經忙碌的操作工已轉型為“智慧管家”。這座年產百萬噸硫酸的“黑燈”工廠，成為全國硫酸行業首個“無人值守”產線。

系統高效運行。

“以前可不是這樣。”湖北三寧化工數智化部主任楊文華說。硫酸裝置復雜，長期嚴重依賴操作工經驗和頻繁干預。過去操作工日均手動操作3500余次，加上定期鍋爐排污和產品倒灌，人累、風險高、效益低。

改變始於“智改數轉”。三寧化工為生產裝置裝上“AI大腦”，基於工業大模型和深度強化學習算法，系統不僅學會“看”，還學會“想”和“動”，能像人一樣自我感知、自主分析、智慧決策、自動執行。如今，排污、倒罐等高強度重復操作全部交給AI，人工操作日均不超過10次，最低為0次。工人從操作工變成監督員，工作強度和報警次數顯著下降。

“以前精餾泵故障發現不及時會導致裝置停車，且需操作人員到現場處置。現在通過AI模型識別、評估、決策、執行體系，實現自主發現、自主處置，避免了多次非計劃停車。”楊文華說。公司還引入機器人無人巡檢、人員定位、AI視覺分析、視頻成像，生產實現從“人工駕駛”到“全自動駕駛”的根本轉變。

更關鍵的變化在安全。在三寧化工可視化大屏上，生產數據、設備狀態、安全預警實時流轉。生產過程中，AI不再被動等待報警，而是從溫度爬升斜率、壓力波動頻譜中，提前“嗅”出儀表異常、工藝異常等早期征兆，自行啟動糾偏。楊文華介紹，風險識別比人工提前17個小時——隱患還在“萌芽”階段，系統已經出手。

效益同樣可觀。智能化“無人值守”產線投產后，僅減少非計劃停車、提升轉化率和熱回收效率三項，年增效近2000萬元﹔工藝合格率從94.3%提升至99.8%，硫酸增產3.4%。“無人化不是不要人，而是讓員工從高頻重復勞動中抽身，向生產專家轉型。”楊文華說。公司還改造智能包裝線和14台地磅，實現全自動包裝和無人值守過磅，每年增效價值2000萬元。

車間裡人少了，系統裡“大腦”多了，正在重塑湖北危化行業的安全底座。湖北省應急管理廳危化處負責人表示，從人盯死守走向智慧管控，湖北正以“人工智能+”行動賦能化工等傳統產業提質增效，這正是“十五五”湖北危化行業高質量發展的新圖景。（文/圖 張凱 楊陽博文 尹雪蓮 顏江濤）