7月3日上午，湖北長江電氣有限公司（以下簡稱長江電氣）數字化智造中心自動化柔性生產線運行投產。這個項目從2020年5月啟動，歷時一年多，總投資1.2億元，建筑面積2萬多平方米。生產線由長江電氣與華工科技共同研發並完成工藝設計，完美解決了機械制造高自動化與高柔性化之間的矛盾，是華中地區首條智能化柔性生產線，這是電氣行業最高端、最先進、最智能化的生產線，智能高低壓設備生產周期縮短50%，產量較以前增加1.5倍。
據了解，這條生產線是一種技術復雜、高度自動化的系統，主要由自動加工系統、物流系統、信息系統、以及軟件系統四個系統組成，並將微電子學、計算機和系統工程等技術有機地結合起來，形成了自動化的柔性鈑金加工線。其中自動加工系統是整條生產線的“心臟”。
以前，長江電氣生產高低壓設備的原材料鈑金件，主要通過外省採購。交付周期較長，材料質量也不好把控。
智造中心投產后，長江電氣的產量將得到大幅度提升。長江電氣研究院院長周鵬說：“據保守估計，智造中心投產后，每天高壓櫃和低壓櫃的出貨量分別可以達到10台、20台，與從前相比翻了一倍。而且有了原材料生產作保障，公司產品可以實現定制化，還可預留庫存，改變過去以銷定產的被動局面。”
長江電氣智造建設公司總裁張作頓說，數字化智造中心的投產，是長江電氣從傳統制造向智能制造轉型升級的重大一步。產量較以前增加1.5倍，智能高低壓設備生產周期縮短50%，生產線人員配置將減少一半……在生產線上，從原材料出庫，到上料、沖剪、分揀、碼垛等工序，均由機器人、吸盤、軌道等完成，與傳統的加工過程相比較來，效率更高，加工精度也更高，在生產效率上能提升40%-50%，所有零部件的加工精度在0.1毫米以內。不僅如此，從原材料卷板到送料、整平、沖孔、貼膜、輥壓成型、切斷，全過程都實現了自動化。全自動流水線配置不僅極大地改善了工人的工作環境和工作效率，還引領著我國電氣行業智能制造轉型升級的方向。
在長江電氣的智造工廠裡，幾台新一代C-smart互聯網智能櫃格外顯眼。此前，該產品榮獲湖北省科技進步一等獎，此前已應用於北京大興國際機場、雷神山醫院、京東方、幾內亞港口、巴拿馬機場、迪拜光伏等國內外重點工程項目之中。
長江電氣研究院院長周鵬介紹，下一步，公司計劃引進智能化的裝配生產線，通過標准化手段、機器人生產，實現裝配生產的自動化。（文/圖 陳珉 程晨）
